从表格核对到三维装车：业务部门开发多车装载规划应用

非标准木箱和设备箱发运时，货物尺寸、重量和发运批次各不相同。一个合同可能关联多张装箱单，同一行明细又可能包含多件同规格货物。业务人员既要拆分数量、汇总重量，还要逐辆试算车型和摆放方式。货物一多，漏选、错配和重复统计就很难完全避免。

这些每天都会碰到的问题，促使业务部门开发了智能多车装载规划应用。应用沿用现有合同和装箱单数据，把包裹导入、数量拆分、车型匹配和三维排布接成一条流程。业务人员先在页面上理清货物，再把每辆车的装法交给仓库和司机查看。

一、装车计划最费时间的，是把分散信息理成一张清单

实际编制装车计划时，最先要确认本次究竟发哪些装箱单。范围一旦选错，车型匹配和后续装车位置都会跟着变化。方案到了现场，还要让仓库和司机看懂每个箱件的归属。

应用先解决数据入口问题。业务人员可通过合同查询关联装箱单，确认本次发运范围后一次导入。待装包裹、三维车厢和装载结果都放在同一页面，可以减少中间表整理，也能少在多个表格版本之间来回核对。

二、关联装箱单一次导入，系统自动拆成独立包裹

以近期一批发运任务为例，系统查询到 4 个关联装箱单。业务人员确认范围后将它们全部导入，共取得 42 行明细，没有跳过项。

42 行明细并不是 42 件货。部分明细包含多件同规格货物，系统按数量拆分后，形成 87 个独立包裹，总重量为 124,356.88 kg。每个包裹都带着自己的长、宽、高和重量进入装载计算。

图 1 查询到 4 个关联装箱单，全部选择后可一次导入 42 行明细

数量拆分和重量汇总由系统完成，业务人员可以把注意力放在发运范围是否正确。漏选装箱单或货物归属不一致，也更容易在生成方案前发现。

三、车型、载重和摆放一起计算，结果逐车可查

货物数据确认后，系统从较小车型开始匹配。一辆车装不完时，先完成当前车辆的排布，再把剩余包裹继续匹配下一辆车。排布时会比较重量、体积、最长边、底面积和高度等不同顺序，同时检查载重和堆叠支撑。包裹可以在长、宽方向旋转，高度方向保持不变。

这批 87 个包裹最终分配到 4 辆车，全部完成装载。车辆数量、包裹数量、总重量和每辆车的三维排布都显示在同一页面，业务人员可以先核对总数，再逐辆查看。

图 2 87 个包裹分配到 4 辆车，统计数据与 3D 排布同屏查看

页面中的首车是一辆 17.5 米挂车，车厢尺寸为 17500×3000×3000 mm，载重上限为 35,000 kg。该车体积利用率为 42.20%，重量利用率已经达到 94.94%。车厢里虽然还能看到空位，但载重已接近上限。系统把空间和重量放在一起计算，可以减少人工逐车试算，也能更早发现超载风险。

四、少做重复表格，让办公室和现场看同一份方案

每辆车都可以在三维页面中单独查看。办公室人员可以旋转、缩放画面，按车辆核对包裹数量和位置。仓库和司机打开对应车辆后，可根据包裹序号确认装车位置和货物分布。原来需要靠口头描述的位置，现在可以直接对着车辆、序号和画面确认。

方案确认后，应用可以生成每辆车的独立查看页面和货物清单，并通过企业微信分享给相关人员。大家看到的是同一份方案，货物归属和装车位置更容易说清楚，交接时也少一次重复整理。

后台可维护车型尺寸、最大载重、利用率上限和前台入口。车辆或装载要求发生变化时，调整相应参数即可；日常查询、选单和生成方案均在前台完成。

图 3 利用率、企业微信推送和车型参数可在后台统一配置

应用给出的是装车计划和沟通依据。正式发运前，仍需结合实车尺寸、道路条件、吊装顺序、重心、绑扎位置和现场作业空间复核。